GESTÃO DA MANUTENÇÃO

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Todos nós sabemos a importância dos recursos dentro das empresas, sejam pessoas, infraestrutura, ambiente, ferramentas, etc., e especificamente neste artigo falaremos sobre Manutenção, os tipos e algumas de suas características.

Linhas produtivas dependem de uma gestão de manutenção sólida, isso agregará benefícios importantes para o desenvolvimento da empresa em questão. Obviamente todo tipo de manutenção tem sua aplicabilidade e importância, porém a intensificação da gestão por trás das manutenções romperá a barreira da eficiência.

O mercado atual exige assertividade nas ações das organizações, e pontos críticos devem ser analisados a fim de serem geridos de maneira consciente, tomando-se as melhores decisões, reduzindo custos, desgastes internos e com os clientes finais, que recebem os produtos e serviços.

Falaremos aqui sobre 4 conceitos, sendo eles: Manutenção Corretiva, Manutenção Preventiva, Manutenção Preditiva, TPM (Português: Manutenção Produtiva Total). Dependendo da maturidade da Organização, a aplicação desses conceitos não passam nem de ideias de melhorias futuras, e isso acaba limitando linhas que poderiam certamente ser mais produtivas e condizentes ao contexto atual do mundo: busca pela assertividade, atendimento às necessidades do mercado, atendimento das demandas, enfim.

Como aprimorar este processo? Como tornar as linhas produtivas mais eficientes? Como minimizar as paradas não previstas das máquinas / paradas por quebra? Que tipo de profissional está apto pra gerir este processo de manutenção? Qual o primeiro passo para otimizar a gestão das manutenções na empresa? Temos trabalhado no potencial máximo alcançável? Quais são as melhorias imediatas que podem ser feitas com relação ao uso coerente do equipamento? A médio / longo prazo, quais são os passos para implementar uma sistemática de manutenção que agregará benefícios a minha empresa? A resposta para essas questões (não se limitando somente a elas claro) são essenciais para que um bom planejamento seja elaborado, visando melhorias mútuas nas empresas. Essencial o entendimento do contexto de onde atua, isso tornará as decisões mais equilibradas e capacitadas.

Garantir o bom funcionamento de tal sistema é fundamental para a percepção dos clientes com relação ao conforto da instalação. Esta é uma função da manutenção, que pode ser vista como um conjunto de atividades necessárias para manter ativos físicos nas condições de funcionamento desejadas ou para restaurá-los a esta condição (PINTELON & PARODI – HERZ, 2008).

Manutenção Corretiva

Manutenção realizada conforme solicitação, há quebra do equipamento utilizado, exigindo paradas não programadas. Impactam na produção, e consequentemente na qualidade dos produtos e nos prazos de entrega. Importante que o problema seja analisado, a fim de detectar as causas, tomando ações para que não haja reincidência. Algumas desvantagens: altos gastos com componentes / peças e mão de obra, redução de produção, aumento do risco de acidentes, não atendimento aos clientes programados.

Manutenção corretiva concentra-se na correção da falha (WANG et al., 2014).

Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva presa pela prevenção da ocorrência de paradas nas máquinas e equipamentos por quebra, existe um planejamento e uma programação por trás, é de conhecimento de todos os envolvidos (quando aplicada de maneira correta), aumenta o potencial de produção das máquinas e reduz paradas não previstas devido à quebras frequentes dos equipamentos. Algumas vantagens: reduz o envelhecimento dos equipamentos, melhor estado para realização das operações, reduzir riscos de acidentes, reduzir quebras que podem impactar no atendimento aos clientes, melhora o planejamento e programação de outros departamentos como por exemplo o PCP. Desvantagens: Organização do estoque de componentes, custo excessivo (no começo, o que beneficiará posteriormente por meio do desempenho das máquinas, reduzindo as paradas e aumentando a produtividade).

Segundo Mirabedini & Iranmanesh (2013), a manutenção preventiva (MP) desempenha um papel significativo na manutenção, com o intuito de realizar a manutenção antes que a falha ocorra. A MP ocorre em intervalos regulares, para restaurar o sistema para estado operacional ao qual foi projetado. (Percy, 2008).

Manutenção Preditiva

É uma espécie de consulta no equipamento, mostrando suas reais condições, nas preditivas são necessariamente utilizados equipamentos, o que possibilita análises de dados para tomada de decisão mais assertiva e não simplesmente o uso do achismo. A realização das preditivas acontecem periodicamente. Algumas vantagens: detectam falhas, antecipa-se dos problemas, aumenta vida útil do equipamento, minimiza risco com segurança, custos com a manutenção são menores do que investimentos. Desvantagens: Ter um profissional responsável e equipamentos para realização das análises (pode demandar investimento alto no começo, o que possibilitará benefícios posteriormente).

Conforme Marcorin e Lima (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e análise de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha.

De acordo com Xavier (2003) quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada, estamos fazendo uma Manutenção Corretiva Planejada. Esse tipo de manutenção é conhecido como manutenção baseada na condição, permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção ocorra com base em dados e não em suposições.

TPM

Geralmente quando se fala em manutenção, tem um departamento específico que faz isso, sendo assim ao surgir uma necessidade de adequação, um profissional determinado é convocado para realização do serviço. Na TPM é diferente, todos são integrantes do processo, cada operador deve se preocupar com a máquina / equipamento que está em mãos, o que possibilita maior interação das partes. TPM é uma filosofia gerencial, contemplando máquinas, comportamento das pessoas, métodos. Os princípios da TPM são: melhoria das pessoas, melhoria dos equipamentos, qualidade total, sua estratégia está baseada em eliminar: quebras, setup, tempo ocioso, baixa velocidade do equipamento, qualidade insatisfatória, perdas com startup (quantidade de itens perdidos no momento em que o equipamento está iniciando operação).

Figura-2-Os-oito-pilares-da-TPM

Fonte: Google Imagens

Com base nos focos de cada pilar e também nas análises de Nakajima (1989), Nakasato e Shirose (1994), pode-se considerar como objetivos a serem alcançados com implementação do TPM, melhoria nas 5 categorias: Custos, produtividade, Segurança / Meio Ambiente, Qualidade, Motivação dos Colaboradores.

Independente de quais decisões sejam tomadas, qual manutenção é mais adequada ao setor de atuação, existe uma necessidade de evoluir, otimizar, tornar as ações mais adequadas, a estabilidade das empresas e consequentemente da economia mundial depende de filosofias agregadoras, manter-se com a mente voltada para métodos ineficazes não darão longevidade à indústria, pelo contrário as tornarão vulneráveis ao atual mercado complexo, evoluído e globalizado. Antes de quebrar, previna, antes de ter obrigatoriedade de fazer algo, faça por vontade própria, mude conceitos, inove, sistematize, o crescimento nesse caso será mútuo.

Referências

MARCORIN, Wilson Roberto, LIMA, Carlos Roberto Camello. Análise dos Custos de Manutenção e de Não – manutenção de Equipamentos Produtivos, 2008. Disponível em http://www.unimep.br/phpg/editora/revistaspdf/rct22art03.pdf> Acesso em 15 Nov. de 2015.

Mirabedini, S. N., & Iranmanesh, H. (2013). A scheduling model for serial jobs on parallel machines with different preventive maintenance (PM). The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 70 (9-12), 1579 – 1589. http://doi.org/10.1007/s00170-013-5348-4

NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM –Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC Internacional Sistemas Educativos, 1989.

NAKASATO, K. Segundo Curso de Formação de Instrutores de TPM. XV Evento Internacional de TPM. I.M.C Internacional Sistemas Educativos. 1994

Percy, D. F. (2008). Preventive maintenance models for complex systems. Complex Systems Maintenance Handbook, 179 – 207. Retrieved from http://usir.salford.ac.uk/18079/

Pintelon, L., & Parodi – herz, A. (n.d.). Evolution of Concepts and Approaches Maintenance: An Evolutionary Perspective.

SHIROSE, K. TPM para mandos intermédios de fábrica. Madrid: Productivity Press.1994. 155p. ISBN 84-87022-11-1

Wang, Y. Y., Deng, C., Wu, J., Wang, Y. Y., & Xiong, Y. (2014). A corrective maintenance scheme for engineering equipment. Engineering Failure Analysis, 36, 269 – 283. http://doi.org/10.1016/j.engfailanal.2013.10.006.

Fonte da imagem: Google Imagens

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